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　　这一次前往英戈尔施塔特，我们试图了解在全面拥抱科技的背后，汽车工业本身正在发生怎样的变革。

　　比消费电子更苛刻的部件要求

　　「如今的汽车里有 100 个互联的控制单元，8000 个活跃的半导体，超过 80% 的汽车创新是由微电子技术实现的。」奥迪质保部门半导体专家 Stefan Simon 说道。

　　自动化驾驶、电气化动力系统和车联网都依赖于半导体技术的发展， 从这个角度来说，汽车和消费电子的「创新源泉」是相同的。但在具体的应用上，两者相差甚远。

　　比如说在消费电子领域 OLED 显示技术的应用，最新的 iPhone X 配备的便是 OLED 屏幕。而用在汽车上，OLED 的应用主要集中在车灯等部件中。

　　OLED 车灯光的均匀度更高，而且对于空间要求更低——它不会投射任何明显的阴影，也不需要反射器、导光器或类似的光学部件。因此在三维布局上，OLED 车灯可以给设计者带来更多的「创作自由」。

新A8的OLED车灯模块

　　汽车对于 OLED 寿命的要求远比消费电子产品更加严苛，甚至要在十五年以上的使用时间里避免老化问题出现，直接搬用现有产业链技术显然是行不通的。

　　由于车灯设计往往别出心裁，奥迪常被大家戏称为「灯厂」。而在 OLED 技术上，奥迪布局已久，几个月前发布的新奥迪 A8 用上了贯穿式的 OLED 尾灯，效果拔群。

　　在具体的落地方面，奥迪先对现有技术进行评估，再根据自身的需求和供应商进行联合开发，制定车规标准。在引进生产之前，奥迪半导体实验室的工程师会进行多阶段验证，解决老化、褪色等现有产业链的薄弱问题。

新 A8 所使用的激光扫描仪

　　自 2014 年开始，奥迪半导体实验室的工程师就已经在为新 A8 的激光扫描仪做准备，与供货商一起明确了详细标准和要求。作为激光扫描仪中的核心部件——激光二极管，为了使之达到车规部件精确度和耐久性的要求，奥迪切入到对二极管的制作进程进行了优化，并在落地之前进行了多次的路试检验。

　　各种新科技的使用，给研制和质保部分带来了很大的挑战——不光要求对技术进行评估，还要针对车载渠道严苛的工作环境，更长的使用寿命进行优化。跨课题和跨部分的专业人员需求掩盖整个产品周期，以保证新技术研发覆盖整个产品周期。

　　电气化引发的「新工作」

　　和消费电子范畴的革新一样，电气化也在逐步进步。一方面，轿车的驱动方法向电动过渡，另一方面数据核算量也在呈指数级的进步，带来了不少新的难题。

　　就以噪音为例，普通燃油汽车的噪音更容易被内燃机的声音淹没，但对于电动汽车来说，空调的噪音、电子控制部件的噪音甚至是屏幕风扇的噪音，在一个相对安静的内反而会被「放大」。

　　奥迪的声学专家需要与技术开发部门协同工作，利用现代仪器(高灵敏度麦克风、人造头模拟人耳)将噪音可视化，再进一步衰减、消除或抑制这些噪音。奥迪整车声学品质专家 Andreas Wolf 说。

　　对此，奥迪还研发了一种「一了百了」的办法，通过一种名为 NVH 的检测工具，经过视觉化的剖析将主观的噪声转换为客观特征，经过记载触发条件来找到出现异常部分。NVH 能够协助全球各地的奥迪员工记载任何水平的震颤和噪声，搜集到的数据能够用于剖析、评估或与其他轿车数据作比照。。

　　电气化还带来了一个直接的挑战——数据量的大幅提高。举例来说，奥迪 A3 拥有超过 15 种辅助系统，每 8 小时会产生 3GB 数据;A7/A8 则拥有超过 40 种辅助系统，每 8 小时会产生 50GB 数据。

图中的平板为 CarPad 系统

　　在路试检验期间，奥迪全球 17 个站点约有 600 辆试生产车辆在实际道路状况下行驶了 50,000~100,000 公里的路试检验。有些汽车在 2~3 年内行驶了 200,000 公里。所有汽车都配备了特殊测量电缆和数据记录器，以便随后跟踪专家提出的任何问题。

路试车辆的数据记录器装在后备箱内

　　过去在进行可靠性测试时，需要手工填写部分清单，现在奥迪的质量专家使用 CarPad 应用程序(平板形态)就可以完成信息录入，并汇总到奥迪质保数据库中进行统一分析。在现场，奥迪工程师用 CarPad 向我们展示了新 A8 自动泊车的路试检验，驾驶员可以从平台列表中选择需要验证的功能，路试后可以对泊车的各个关键关节进行记录和打分。

　　「质保前置」压缩迭代时间

　　「数字化趋势、可持续性和城市化正在改变消费者对汽车质量的理解，并影响着我们质保部门的工作——质保工作正在从单纯的组件分析转向整体系统视角。在此过程中，我们将会越来越多地借助虚拟和数字方法。」奥迪质保部负责人 Werner Zimmermann 说道。

　　新造车企业或者说电动汽车正在努力摆脱着传统汽车的「迭代束缚」，而奥迪也正在通过更多的数字化分析、检测工具来加速压缩汽车的「迭代周期」。

　　例如聚焦离子束(FIB)可以在复杂的材料组合情况下，通过极小的切割窗口获得高分辨率的横截面图像，完成材料的精确分析;数字化的精测样架能够在不接触材料的情况下完成车体测量——整个车身模型的构建时间从 48 小时减少到仅仅 4 小时。

　　「数字化精测样架的使用，使得我们可以提前将专业的知识投入到产品构建过程中，甚至可以早至生产开始的两年半之前。」奥迪精测样架及测量部门负责人 Marcus Hoffmann 在介绍质保工作时说道。

　　完整的汽车研发周期可能需要 3~4 年，而很多新技术的迭代时间则要短的多，甚至以月为计量单位。如何提高两个时间的匹配程度，从更加宏观的角度去摆脱「迭代束缚」规划一项新技术，是汽车厂商在科技化之路上一定要解决的问题。

　　一方面自身提高研发、质保效率，通过将质保环节「前置」来避免因流程后期更改带来的额外成本;另外加强和产业链的配合度，深度参与到技术的定义中，提前识别并解决因跨领域所产生的薄弱点，这是在数字化时代奥迪带来的「参考答案」。