·到2025年，奥迪所有生产基地将全面实现碳中和

·布鲁塞尔工厂与匈牙利杰尔工厂已实现碳中和

·供应链减碳计划将进一步挖掘铝、钢、电池组件等高耗能材料的减排潜力

·奥迪与卡尔斯鲁厄理工学院联合发起化学回收试点项目

2020年11月23日，英戈尔施塔特——奥迪汽车股份公司致力于为实现巴黎协定气候目标做出贡献。奥迪已启动一系列减排行动，贯穿全价值链，以期在2050年前实现整个公司碳中和的愿景，助力环境保护。奥迪零排放计划(Mission: Zero)囊括制造与物流环节降低碳足迹的措施，该计划已初显成效。此外，奥迪还制定了相应的战略规划，聚焦汽车生产环节实现碳中和，助力2025年前实现奥迪旗下生产基地全面达成该目标。此外，可持续制造远不止于奥迪自身的生产基地：作为减碳计划的一部分，奥迪携手供应商联合发掘供应链中的减排潜力，果断决策并迅速采取行动，聚焦铝、钢、电池组件等高耗能材料的生产。

去年，奥迪全球产量达180万辆左右。因此，尽可能实现产品制造的可持续发展是我们的宏伟愿景。“汽车生命周期中产生的大部分排放来自车辆使用阶段。随着电动汽车的普及，排放将逐步转移至制造阶段，”奥迪汽车股份公司生产和物流董事柯世乐(Peter Kössler)表示，“对于汽车制造商来说，这是关键的一环。在生产基地实现碳中和，并将此目标贯穿供应链，确保我们的汽车到达客户身边时，碳足迹能够得到降低。”奥迪已设定清晰目标：到2025 年，奥迪计划在2015年的基础上，将车辆全产品生命周期的碳足迹降低约30 %。

相较制造工艺更为简单的产品，高精尖、高耗能的汽车产品在制造环节脱碳工作面临巨大挑战。在“清洁生产”方面，奥迪实现了两个重要里程碑：2018年，生产奥迪e-tron车型的布鲁塞尔工厂获得碳中和认证。奥迪布鲁塞尔工厂采取的主要措施有：转型使用绿色电力，安装大规模太阳能光伏系统(107,000平方米)，使用经过认证的天然气等可再生能源供暖，启动碳积分认证项目以抵偿当前不可避免的排放需求。尽管各地情况不尽相同，但在其他减排脱碳措施的加持下，上述三大核心举措为其它生产基地提供了脱碳蓝图。

奥迪杰尔工厂：欧洲最大的屋顶太阳能光伏系统，年电能产量9.5千兆瓦时

近期，杰尔工厂已成为奥迪第二个碳中和生产基地。自2012年，杰尔工厂充分利用地理条件优势，借助地热能满足其70%的供暖需求。奥迪匈牙利公司也因此成为匈牙利工业地热能的主要使用者。剩余30%供暖需求由天然气满足，已通过沼气认证。凭借占地160,000平方米的屋顶太阳能光伏系统(欧洲最大)的供能，奥迪杰尔工厂也实现了足迹碳中和。屋顶太阳能光伏系统由36,400块太阳能电池组成，面积约22个足球场，每年产生9.5千兆瓦时能源，节省4,900公吨二氧化碳。“我们正不断改善生产基地的环境足迹，以期在2050年前实现碳中和愿景，助力环境保护，”奥迪集团首席环境官Rüdiger Recknagel表示，“在这个关键的转折点，我们已在英戈尔施塔特、内卡苏姆、圣何塞恰巴和墨西哥工厂等基地采取行动，致力于将碳排放降低70%至75%。”

环保物流：碳中和铁路运输与液化天然气(LNG)卡车

无论公司内外，奥迪始终践行环保。例如，奥迪自2010年起使用环保的铁路运输方式运送车辆。这辆“绿色火车”从英戈尔施塔特驶向埃姆登的装货港。2012年，从奥迪内卡苏姆工厂到埃姆登的线路也改用“绿色火车”。自2017年起，奥迪铁路物流与德国铁路合作，向碳中和目标迈进。通过使用DB Cargo公司的“Dbeco plus”服务，奥迪每年减少逾13,000公吨二氧化碳。截至目前，通过与DB Cargo公司合作，奥迪匈牙利公司已在零部件、发动机和汽车整车的铁路运输上实现碳中和。此外，奥迪自2019年起，针对匈牙利和比利时运输路段产生的碳排放进行补偿。英戈尔施塔特工厂使用两辆混动火车，内卡苏姆工厂使用一辆电动牵引车与一辆压缩天然气(CNG)牵引车。对于无法使用铁路运输的地方，奥迪采用其它环保方案。奥迪内卡苏姆工厂的部分物流使用环保的液化天然气(LNG)卡车，与柴油卡车相比分别能够减少20%二氧化碳排放和85%氮氧化物排放。今年年底，内卡苏姆工厂还将增加一辆液化天然气卡车。布鲁塞尔工厂自2018年起也开始使用液化天然气卡车。液化天然气是具有前瞻性的燃料选择：未来几年，液化天然气应该作为生物燃料使用，同柴油车相比，货运过程中将节省90%的二氧化碳。

携手减排：供应商与奥迪联合挖掘巨大减排潜力

精益、审慎地使用资源能够节约原材料，也可以减少材料加工带来的能源消耗。因此，高效使用资源有助于减排。“资源的高效使用对于制造过程中的减排至关重要，”奥迪采购战略负责人Marco Philippi表示，“所以，在制造过程中，特别是需要消耗大量能源及物料的领域，我们格外重视资源使用效率。”由于电动出行增多，供应链中二氧化碳排放比重增大，因为电池生产过程中排放来大量二氧化碳。根据预测车队平均值，到2025年，奥迪几乎四分之一的碳排放都来源于此。因此，奥迪与供应商携手，在制造早期阶段采取行动。早在2018年，奥迪在供应链中发起“减碳计划”，和供应商一起探索如何减排。在物料的生命周期中，物料的二次使用与回收物料的使用大幅度增加，例如塑料组件的回收和绿色电力的使用。上述行动的实施将在2025年取得显著成果，每辆车平均减少排放1.2公吨二氧化碳。

奥迪践行“铝闭环”回收理念，持续推进减排脱碳

减排潜力可以通过以下三个例子体现：奥迪冲压工厂施行“铝闭环”项目，仅2019年碳足迹减少150,000公吨。奥迪是轻量设计的先锋，自上世纪90年代起就开始使用铝材。同原铝相比，铝材的二次利用能够节约95%能源。目前英戈尔施塔特工厂与工厂正在实施铝闭环项目，杰尔工厂将于2021年开始施行。目前，再生铝应用于奥迪A3、A4、A5、A6、A7和A8的车身以及奥迪e-tron和奥迪e-tron Sportback部件中。2020年年底，再生铝还将运用在内卡苏姆工厂生产的奥迪e-tron GT上。未来还将有更多工厂和车型使用再生铝材。

奥迪推出塑料化学回收试点项目

第二个例子：奥迪发起的试点项目——奥迪与卡尔斯鲁厄理工学院(KIT)合作开发汽车塑料件的化学回收法。该方法能够回收混合塑料。混合塑料因其安全性、耐热性及质量特性，可广泛应用于汽车工程领域。回收后产生热解油，可用于生产汽车塑料部件。未来，此项技术有望成为机械回收的环保替代方案。

英戈尔施塔特生产基地：资源高效利用的绝佳范例

奥迪汽车股份公司与英戈尔施塔特市携手合作，修复巴伐利亚石油原炼油厂。二者没有将锁定的绿地区域投入商用，而是努力满足环境要求，消除过往资源利用造成的损害，运用最新科技修复原炼油厂。该项目名为IN-Campus，占地75公顷，是德国最大的修复项目之一，其中15公顷区域是自然补偿区。该修复项目计划于2022年完工。Rüdiger Recknagel 补充道：“通过这个环保修复项目，我们首次对巴伐利亚炼油厂园区进行完整修复，对此我们感到十分自豪。通过这项计划，我们既为社会，也为自然做出了贡献。该项目十分注重高效利用资源，在这个案例中，空间就是资源。”园区的未来建设将符合可持续性要求。英戈尔施塔特的IN-Campus项目已经得到德国可持续建筑委员会的商用区可持续认证(Sustainability Label for Business Districts)。未来，大众集团车载软件部门Car.Software德国办公地址之一也将选在此处，为集团旗下所有品牌、数字生态和零售客户功能开发标准化软件架构。